Deskripsi
Bahaya yang terjadi dalam suatu proses produksi akan menimbulkan Kerusakan pada saat itu juga (Tiba-tiba Hancur) lama penanganannya tidak ada yang mampu dipredikasikannya, tergantung dari kerusakan yang terjadi. Belum lagi jika terjadi bahaya seperti ini yang dikeluarkan pada manusia. (Hazard Identification and KYT training)
Di dalam pelatihan ini akan dipaparkan secara sederhana, praktis dilakukan, dikidetifikasi bahaya yang akan terjadi melalui metode “Keselamatan Menemukan Masalah” serta melatih kepekaan kita terhadap bahaya yang akan terjadi di hari berikutnya melalui Pelatihan KYT (Pelatihan Kiken Yochi).(Hazard Identification and KYT training)
Melalui 2 metode ini, bahaya akan dapat dicegah, juga orang yang menjalankan mesin akan semakin meningkat dibandingkan dengan bahaya yang akan terjadi pada akhirnya. Kecelakaan dapat diperoleh, Productivitas akan meningkat.(Hazard Identification and KYT training)
Target Peserta
Identifikasi Pelatihan Hazard dan pelatihan KYT ini ditujukan untuk para:
- Teknisi / Supervisor / Foreman Pemeliharaan / Teknik.
- Operator mesin / Pemimpin Line / Kepala Regu / Supervisor Produksi.Dan lain-lain.
Metode Pelatihan
Pelatihan Hazard Identification and KYT training dilaksanakan dengan metode:
- Seminar / Pelatihan Kelas / In House Training
- Dialog Interaktif / Berbagi
- Diskusi Grup
- Latihan di kelas & Studi Kasus
Outline Materi
Pelatihan materi yang akan membahas topik Hazard Identification and KYT Training adalah:
- Sejarah Perkembangan Dunia Industri
- Tujuan Penjaminan Keamanan (= Memastikan Keamanan)
- Sistem Keamanan
- Pembuatan prosedur Start up dan Shut Down mesin
- Ilustrasi 3 Dimensi
- Pembuatan Peta Keselamatan
- Identifikasi, Pengelompokan dan Penanganan Keselamatan Menemukan Masalah
- Apa itu KYT
- Cara dan Metode pembuatan serta penerapan KYT
- Eliminasi Finding Item Yang Tidak Perlu
- Apa itu OPL (Pelajaran Satu Poin)
Durasi :
- Seminar / Pelatihan Kelas >>> 1 hari (7 jam)
Fasilitator
Indro Agung Handoko, ST.
Dia telah berkecimpung di dunia industri kurang dari 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat relevan, saling menunjang telah dikembangkan menjadi sinergi yang hebat dalam pembuatan sistem.
Sejak tahun 1999 telah menerbitkan, mengetrapkan Konsep TPM dan Kaizen di dalam suatu industri. Kelebihan, kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali, diketemukan solusinya.
Awal tahun 2003, mendapatkan Sertifikat TPM Basic dari Jepang, disusul dengan penerimaan Sertifikat TPM Advance juga dari Jepang pada akhir tahun 2004. Sertifikat penerimaan ini tidak diperoleh secara resmi tetapi juga dengan bantuan di Lapangan.
Tidak ketinggalan juga, Sertifikat Kaizen Basic dan Advance juga telah diperoleh pada tahun 2001 dan 2005.
Berbekal pengalaman yang berhasil, sertifikat yang diperoleh, berbagai macam proyek harus berhasil dilakukan, berhasil dengan sukses. Proyek tersebut antara lain:
- Kembangkan / latih 25 kelompok TPM dengan masing-masing kelompok beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2003 – 2006. Secara keseluruhan dengan TPM berhasil menurunkan Breakdown-rata 15%, bahkan ada yang mencapai 40%.
- Mengembangkan / melatih 8 kelompok Kaizen dengan masing-masing kelompok beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2001 – 2006. Secara keseluruhan dengan Kaizen, produktivitas dapat ditingkatkan rata-rata 20%.
- Presentasi tentang Keberhasilan TPM di Jepang pada tahun 2005.
- Pada November 2006 mendapat Medali Perak pada ICQCC, sebuah konvensi internasional tentang QCC / SGA.
- Pada Februari 2007 menjadi pemenang ke-2 dalam lomba Kompetisi Praktik Terbaik yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di Kyoto-Jepang.
- Sekarang sudah bergabung dengan ISSI Training dan Selnajaya Training sebagai Ascociate Trainer dan Consultant Consultant.
