Practical Problem Solving for Maintenance and Engineering salah satu tujuannya adalah peserta pelatihan dapat menghitung efisiensi dari suatu mesin serta produktivitas dari suatu unit mesin / jalur, peserta pelatihan dapat menggunakan fungsi QC 7 Alat dalam “Pemecahan Masalah” suatu mesin.
Deskripsi
Problem Solving Praktis yang dimaksudkan untuk pemeliharaan dan rekayasa adalah suatu pengupasan yang sangat praktis tentang penanganan suatu masalah / kerusakan yang terjadi pada suatu mesin industri.
Mesin dalam suatu industri bagaikan sumber penghasil uang (: baca laba) tetapi mesin juga dapat membantu sebaliknya seperti menghasilkan uang (: baca uang) jika tidak ada orang yang dapat diandalkan sebagai pengelolanya.
Dalam pelatihan Problem Solving akan dikupas secara praktis tentang masalah yang terjadi pada mesin dengan menggunakan QC 7 Alat sebagai alat untuk mereduksi kerusakan pada mesin.
Peserta pelatihan Problem Solving akan diarahkan untuk dapat menguasai QC 7 Alat sebagai alat untuk memecahkan masalah, dapat melakukan pengamatan terhadap kerusakan, melakukan analisis kerusakan mesin dengan metode 3-Gen dan 2-Gen, memastikan akar penyebab kerusakan mesin dengan melakukan perawatannya.
Di akhir pelatihan Problem Solving, peserta juga akan diarahkan untuk membuat suatu konsep program pemeliharaan untuk tetap mempertahankan agar kinerja mesin tetap di tingkat tinggi serta membuat laporan tentang kinerja suatu mesin.
Sasaran Pelatihan
Setelah mengikuti Pelatihan Problem Solving untuk Pemeliharaan dan Rekayasa ini, peserta diharapkan memiliki pengetahuan untuk:
- Peserta pelatihan Problem Solving dapat menghitung efisiensi dari suatu mesin serta produktivitas dari suatu unit mesin / jalur
- Peserta pelatihan Problem Solving dapat menggunakan fungsi QC 7 Alat dalam “Pemecahan Masalah” suatu mesin
- Peserta pelatihan Problem Solving dapat melakukan pengamatan tentang kerusakan mesin yang didapat dari masalah dari kerusakan yang terjadi.
- Peserta pelatihan Problem Solving dapat menguasai langkah-langkah “Pemecahan Masalah” dengan metode 4M (Manusia, Material, Metode, Mesin) terhadap kerusakan pada mesin yang terstruktur, tepat dan benar-benar menjamin kerusakan yang tidak akan terulang lagi.
- Peserta pelatihan Problem Solving dapat menganalisa kerusakan mesin yang terjadi di sebabkan karena “Kerusakan Alami” atau “Kerusakan Paksa”
- Peserta pelatihan Problem Solving dapat menggunakan metode 3-Gen dan 2-Gen untuk mengatasi kerusakan mesin
- Peserta pelatihan Problem Solving dapat membuat “Pareto Chart” sebagai sarana untuk mereduksi kerusakan mesin secara lengkap
- Peserta pelatihan Problem Solving dapat mempelajari kondisi ideal suatu mesin
- Peserta pelatihan Problem Solvingdapat membuat histogram sebagai sarana untuk mempertahankan “Kualitas Produk” di level yang tinggi
- Peserta pelatihan Problem Solving dapat membuat suatu program pemeliharaan yang dapat diandalkan untuk mempertahankan efisiensi mesin yang tinggi
- Peserta pelatihan Problem Solving dapat membuat grafik “Control Chart” untuk mengkontrol kondisi kinerja mesin agar tetap tinggi
- Peserta pelatihan Problem Solving dapat membuat bentuk laporan dalam bentuk grafik tentang kinerja dan efisiensi mesin
Target Peserta
Pelatihan Praktis Pemecahan Masalah untuk Pemeliharaan dan Rekayasa ini ditujukan untuk para: Teknisi Pemeliharaan / Teknik, Supervisor / Teknik Pemeliharaan, Pemeliharaan / Teknik Foreman, dan lain-lain
Metode Pelatihan
Pelatihan Praktik Pemecahan Masalah untuk Pemeliharaan dan Rekayasa dilaksanakan dengan metode:
- Dialog Interaktif / Berbagi
- Diskusi Grup
- Latihan di Kelas
- Studi Kasus
Durasi : 1 hari (7 jam)
Testimoni
“Materi Training sesuai dengan harapan & dapat diimplementasikan dalam pekerjaan”
“Trainer menguasai materi 7penyampaiannya mudah dipahami”
“Cukup baik”
Facilitator
Indro Agung Handoko, ST.
Dia telah berkecimpung di dunia industri kurang dari 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat relevan dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi sinergi yang hebat dalam pembuatan sistem.
Sejak tahun 1999 telah menerbitkan dan mengetrapkan Konsep TPM dan Kaizen di dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya.
Awal tahun 2003, mendapatkan Sertifikat TPM Basic dari Jepang dan disusul dengan penerimaan Sertifikat TPM Advance juga dari Jepang pada akhir tahun 2004. Sertifikat penerimaan ini tidak diperoleh secara resmi tetapi juga dengan bantuan di Lapangan.
Tidak ketinggalan juga, Sertifikat Kaizen Basic dan Advance juga telah diperoleh pada tahun 2001 dan 2005.
Berbekal pengalaman yang berhasil dan sertifikat yang diperoleh, berbagai macam proyek harus berhasil dilakukan dan berhasil dengan sukses. Proyek tersebut antara lain:
- Kembangkan / latih 25 kelompok TPM dengan masing-masing kelompok beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2003 – 2006. Secara keseluruhan dengan TPM berhasil menurunkan Breakdown-rata 15%, bahkan ada yang mencapai 40%.
- Mengembangkan / melatih 8 kelompok Kaizen dengan masing-masing kelompok beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2001 – 2006. Secara keseluruhan dengan Kaizen, produktivitas dapat ditingkatkan rata-rata 20%.
- Presentasi tentang Keberhasilan TPM di Jepang pada tahun 2005.
- Pada November 2006 mendapat Medali Perak pada ICQCC, sebuah konvensi internasional tentang QCC / SGA.
- Pada Februari 2007 menjadi pemenang ke-2 dalam lomba Kompetisi Praktik Terbaik yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di Kyoto-Jepang.
- Sekarang sudah bergabung dengan ISSI Training dan Selnajaya Training sebagai Ascociate Trainer dan Consultant Consultant.
