Training Mastering QC 7 Tools for Problem Solving & Improvement mempelajari bagaimana menggunakan fungsi-fungsi dalam QC 7 Tools , bagaimana melakukan pengamatan terhadap suatu masalah dengan menggunakan metode 3-Gen d, bagaiamana mengolah hasil pengamatan ke dalam bentuk Pareto Chart dan hal – hal lain terkait Mastering QC 7 Tools for Problem Solving & Improvement .
Deskripsi
QC 7 Tools adalah alat yang sangat berguna sekali dan merupakan alat yang sangat ampuh untuk menyelesaikan suatu yang terkait dalam suatu proses (produksi / manufaktur). Dengan menggunakan QC 7 Tools menantang akan dapat diselesaikan dengan terstruktur, tepat, akurat dan cepat.
Dalam sebuah industri manufaktur, terdapat 2 bagian besar yaitu proses pembuatan suatu produk dan produk yang dihasilkan itu sendiri. Satu hal yang sama di dalam 2 bagian besar tesebut adalah kedua-duanya dapat menghasilkan “Masalah”. Dimana masalah yang dihasilkan dalam proses pembuatan akan mengeluarkan biaya produksi dan masalah yang dihasilkan dari suatu produk akan menurunkan kinerja dari produk tersebut. Dengan menggunakan QC 7 Tools , masalah-masalah tersebut dapat diatasi.
Dalam perkembangannya, QC 7 Tools tidak hanya digunakan sebagai alat untuk menyelesaikan masalah tetapi juga dapat digunakan sebagai alat dalam proses peningkatan suatu proses / produk.
Target Peserta
Pelatihan Mastering QC 7 Tools untuk Pemecahan Masalah & Perbaikan ini ditujukan untuk para:
Teknisi, Supervisor, Foreman Maintenance / Engineering, Line Leader, Kepala Regu, Supervisor Produksi, Manager Maintenance, Produksi dan lain-lain.
Metode Pelatihan
Pelatihan Menguasai QC 7 Tools untuk Pemecahan Masalah & Peningkatan yang dilakukan dengan metode:
- Dialog Interaktif / Berbagi / Diskusi Grup
- Latihan di Kelas
- Studi Kasus
Outline Materi
Materi pelatihan yang akan membahas topik Menguasai QC 7 Tools untuk Pemecahan Masalah & Peningkatan adalah:
- Peserta pelatihan QC 7 Tools dapat menggunakan fungsi-fungsi dalam QC 7 Tools untuk memecahkan suatu masalah dan dapat membuat suatu perbaikan untuk menghasilkan hasil yang lebih baik.
- Peserta pelatihan QC 7 Tools dapat melakukan pengamatan terhadap suatu masalah dengan menggunakan metode 3-Gen dan dapat membuat Grafik (Alat ke-1) sebagai hasil dari pengamatan tersebut.
- Peserta pelatihan QC 7 Tools dapat mengolah hasil pengamatan ke dalam bentuk Pareto Chart (Alat ke-2). Dengan alat yang kedua ini, penanganan beberapa masalah akan dapat diselesaikan dengan cepat, tepat dan akurat serta dapat diselesaikan hingga 80% dengan tindakan yang hanya 20%.
- Dengan metode analisa 4M (Manusia, Bahan, Metode, Mesin) melalui Fish Bond Analysis (alat ke-3), kesepakatan yang telah ditentukan melalui tabel pareto dapat ditangani dengan tepat sasaran.
- Peserta pelatihan QC 7 Tools juga akan membahas bagaimana situasi ideal (“Kondisi Ideal”) melalui mesin / proses “Memburuk Alami” dan “Kerusakan Paksa” membuat kerusakan / masalah yang terjadi tidak akan terulang lagi.
- Peserta pelatihan QC 7 Tools juga akan membahas konsep 2-Gen (Fungsi Fundamental dan Kondisi Fundamental) sebagai fungsi dari masing-masing bagian dari setiap mesin / peralatan yang dapat digunakan secara maksimal dan tepat guna
- Peserta pelatihan QC 7 Tools, melalui pemahaman Scatter Diagram (alat ke-4) akan dapat memilah-milah apakah suatu keadaan terkait dengan masalah atau tidak.
- Peserta pelatihan QC 7 Tools juga akan mempelajari fungsi dari Lembar Periksa (alat ke-5) yang berguna untuk mengumpulkan data secara praktis.
- Suatu proses pembuatan pasti akan menghasilkan keluaran yang tidak seragam, padahal idealnya keluaran yang dihasilkan harus memiliki keseragaman yang tinggi. Dengan menggunakan Histogram (tools ke-6), “Kualitas Produk” akan selalu terkontrol di level yang tinggi.
- Control Chart (alat ke-7), merupakan alat yang mengatur seluruh hasil kerja. Dengan adanya alat penyimpangan yang terjadi akan dapat diketahui dengan cepat untuk dilakukan perbaikan.
- Ketujuh alat dalam QC 7 Alat juga dapat diimplementasikan sebagai alat dalam perbaikan. Untuk itu peserta pelatihan QC 7 Tools juga akan membahas prinsip-prinsip peningkatan, Prinsip harus melakukan perbaikan proyek.
- Perbaikan pada dasarnya adalah mengeliminasi pemborosan. Untuk itu peserta pelatihan juga akan membahas jenis-jenis pemborosan.
Facilitator
Indro Agung Handoko, ST.
Dia telah berkecimpung di dunia industri kurang dari 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat relevan dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi sinergi yang hebat dalam pembuatan sistem.
Sejak tahun 1999 telah menerbitkan dan mengetrapkan Konsep TPM dan Kaizen di dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya.
Awal tahun 2003, mendapatkan Sertifikat TPM Basic dari Jepang dan disusul dengan penerimaan Sertifikat TPM Advance juga dari Jepang pada akhir tahun 2004. Sertifikat penerimaan ini tidak diperoleh secara resmi tetapi juga dengan bantuan di Lapangan.
Tidak ketinggalan juga, Sertifikat Kaizen Basic dan Advance juga telah diperoleh pada tahun 2001 dan 2005.
Berbekal pengalaman yang berhasil dan sertifikat yang diperoleh, berbagai macam proyek harus berhasil dilakukan dan berhasil dengan sukses. Proyek tersebut antara lain:
- Kembangkan / latih 25 kelompok TPM dengan masing-masing kelompok beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2003 – 2006. Secara keseluruhan dengan TPM berhasil menurunkan Breakdown-rata 15%, bahkan ada yang mencapai 40%.
- Mengembangkan / melatih 8 kelompok Kaizen dengan masing-masing kelompok beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2001 – 2006. Secara keseluruhan dengan Kaizen, produktivitas dapat ditingkatkan rata-rata 20%.
- Presentasi tentang Keberhasilan TPM di Jepang pada tahun 2005.
- Pada November 2006 mendapat Medali Perak pada ICQCC, sebuah konvensi internasional tentang QCC / SGA.
- Pada Februari 2007 menjadi pemenang ke-2 dalam lomba Kompetisi Praktik Terbaik yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di Kyoto-Jepang.
- Sekarang sudah bergabung dengan ISSI Training dan Selnajaya Training sebagai Ascociate Trainer dan Consultant Consultant.
