Training 5S & 7 waste mempelajari mengenai definisi, sasaran, langkah – langkah 5S & 7 waste, bagaimana penerapan 5S dari Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu – Shitsuke, bagaimana mengidentifikasi area perbaikan, dan masih banyak lagi hal lainnya.
Deskripsi
Salah satu persyaratan untuk membuat perusahaan manufaktur berkelas dunia dan memiliki daya saing yang unggul dengan biaya produksi yang rendah . Biaya produksi yang rendah dapat diterima jika semua proses dalam perusahaan ini memiliki lead time yang pendek . Untuk mencapai lead time yang pendek, Kaizen / Peningkatan yang berkelanjutan harus dilakukan di setiap proses lini dan dilakukan secara berkelanjutan. Dasar dari implementasi Kaizen ini adalah 5S & 7 waste
5 S adalah istilah dalam Bahasa Jepang yang merupakan singkatan dari Seiri – Seiton – Seiso – Seikutse – Shitsuke yang dapat diterjemahkan dalam Bahasa Indonesia menjadi 5R yaitu Ringkas – Rapi – Resik – Rawat – Rajin .
5S adalah sebuah konsep pengorganisasian Lingkungan tempat kerja menjadi lingkungan yang tertata rapi , terstruktur dan tervisualisasi sehingga akan menghasilkan ritme Kerja yang efisien, cepat dan tepat akan meningkatkan pada Produktivitas yang sesuai sesuai dengan kebutuhan pelanggan ( Kepuasan Pelanggan ).
Menghilangkan pemborosan untuk meningkatkan kinerja perusahaan adalah suatu hal yang mudah dilakukan, tetapi sebaliknya tidak pada upaya menghilangkannya tetapi pada pemahaman apakah suatu proses operasional tersebut merupakan pemborosan atau bukan. Kita tidak dapat menghilangkan pemborosan pada manusia, sistem kerja operasional dan sumber lain sampai kita membahas pemborosan itu sendiri
7 Waste adalah cara untuk mengetahui dan mengenali apakah hal tersebut merupakan pemborosan ( Proses Nilai Tambah) atau proses yang memiliki nilai tambah (Nilai Tambah)
Target Peserta
Pelatihan 5S & 7 waste ini dirancang untuk para:
Operator, Teknisi, Staf / Petugas, Pengawas sampai dengan Manajer
Metode Pelatihan
Pelatihan 5S & 7 Waste dilaksanakan dengan metode:
- Dialog Interaktif / Berbagi
- Diskusi Grup
- Latihan di Kelas
- Studi Kasus
Durasi Pelatihan
2 hari (14 jam)
Outline Materi
Pelatihan materi yang akan membahas bahasan 5S & 7 Waste adalah:
- Konsep, Definisi dan Sasaran 5S & 7 waste
- Penerapan 5S dari Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu – Shitsuke
- Langkah-langkah penerapan 5S & 7 waste
- Identifikasi area perbaikan
- Apa itu 7 waste
- Kategori 7 waste
- Cara mengatasi 7 waste
- Nilai Tambah vs Nilai Tambah
- Hubungan antara 7 waste & Nilai Tambah
- Macam-macam penyebab 7 waste
- Alat-Alat bantu dalam penerapan 5S & 7 waste
- Ikhtisar Kaizen
Facilitator
Indro Agung Handoko, ST.
Dia telah berkecimpung di dunia industri kurang dari 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat relevan dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi sinergi yang hebat dalam pembuatan sistem.
Sejak tahun 1999 telah menerbitkan dan mengetrapkan Konsep TPM dan Kaizen di dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya.
Awal tahun 2003, mendapatkan Sertifikat TPM Dasar dari Jepang dan disusul dengan penerimaan Sertifikat TPM. Maju juga dari Jepang pada akhir tahun 2004.
Tidak ketinggalan juga, Sertifikat Kaizen Basic dan Advance juga telah diperoleh pada tahun 2001 dan 2005.
Berbekal pengalaman yang berhasil dan berhasil diperoleh, berbagai macam proyek harus berhasil dilakukan dan berhasil dengan sukses. Proyek tersebut antara lain:
- Kembangkan / latih 25 grup TPM dengan masing-masing kelompok beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2003 – 2006. Secara keseluruhan dengan TPM berhasil menurunkan Breakdown-rata 15%, bahkan ada yang mencapai 40%.
- Mengembangkan / melatih 8 grup Kaizen dengan masing-masing kelompok beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2001 – 2006. Secara keseluruhan dengan Kaizen, produktivitas dapat mencapai rata-rata 20%.
- Presentasi tentang Keberhasilan TPM di Jepang pada tahun 2005.
- Pada November 2006 mendapat Medali Perak pada ICQCC, sebuah konvensi internasional tentang QCC / SGA.
- Pada Februari 2007 menjadi pemenang ke-2 dalam kompetisi Kompetisi Praktik Terbaik yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di Kyoto-Jepang.
- Sekarang sudah bergabung dengan ISSI Training dan Selnajaya Training sebagai Ascociate Trainer dan Consultant Consultant.
