Efisiensi Pekerjaan kita tidak lebih dari 25%…….

Ilustrasi gambar dibawah ini menggambarkan seseorang yang sedang menyusun batu bata untuk membangun sebuah tembok.

Pertanyaannya:

1. Sudah efisienkah pekerjaan tersebut ?
2. Hal-hal apa sajakah yang menyebabkan pekerjaan tersebut menjadi tidak efisien ?
3. Bagaimanakah kita mengetahui pekerjaan tersebut adalah tidak efisien

Marilah kita pelajari bersama seberapa besarkah ketidak efisien yang terjadi pada pekerjaan diatas.
Orang diatas mengambil bata yang terletak di lantai dan kemudian menyusunnya menjadi sebuah tembok. Proses ini dilakukan berulang-ulang dan terus menerus sampai tembok tersusun sesuai dengan ketinggian yang diinginkan. Orang berpikir sedikit dapat mengatakan bahwa hal yang tidak efisien adalah mengapa orang tersebut mengambil bata di lantai dan tidak diletakkan diatas meja ? seperti ilustrasi dibawah ini.

Jadi dapat disimpulkan bahwa hal yang tidak efisien adalah meletakkan bata di lantai.

Tetapi pertanyaannya adalah, mengapa meletakkaan bata di lantai adalah hal yang tidak efektif?
Ya pasti tidak efektif, karena orang tersebut akan mondar mandir bawah atas, bawah atas berulang-ulang untuk mengambil bata tersebut.

Ya betul… tetapi apa sebenarnya yang menyebabkan orang tersebut mondar mandir bawah atas – bawah atas?

Jawabannya adalah JARAK, Ya.. Jarak yang menyebabkan orang tersebut melakukan tindakan TRANSORTASI dari atas ke bawah. Transportasi adalah sumber dari ketidak efisien yang terjadi dalam proses tersebut diatas. Dan Transportasi adalah salah satu dari 7 Pemborosan yang terjadi pada setiap proses.

Untuk membuat pekerjaan kita menjadi lebih efisien, hilangkan semua Pemborosan yang terjadi pada proses yang kita lakukan.

7 Pemborosan tersebut adalah …..

1. Over production, yaitu produksi yang berlebihan, memproduksi / menghasilkan untuk keperluan yang masih lama dibutukan.
2. Waiting, yaitu pekerjaan menunggu.
3. Transportasi, semua pergerakan adalah pemborosan
4. Over Processing, yaitu pekerjaan yang dilakukan dengan terlalu banyak bergerak kesana kemari. Contohnya, untuk minum air dingin orang mengambil gelas di rak gelas kemudian melangkah ke almari es dan kemudian mengambil es batu yang masih ada di cetakan. Menuju ke dapur untuk memecahkan es dalam cetakan dan meletakkan es ke dalam gelas kemudian berlanjut ke tempat penyimpanan air minum. Perhatikan, untuk keperluan minum air dingin saja diperlukan pergerakan orang yang terlalu panjang.
5. Inventory. Persediaan stock barang yang terlalu banyak.
6. Excess Motion. Hampir sama dengan Over Processing. Kalau excess motion adalah pergerakan tubuh yang terlalu banyak.
7. Defect. Adalah hasil pekerjaan yang cacat dan harus diperbaiki kembali atau bahkan di buang.

Jadi terdapat berapa macamkah pemborosan yang terjadi pada proses penyusunan batu bata diatas selain Transportasi ….?

Penulis :

Indro Agung Handoko, ST.

Beliau telah berkecimpung di dalam dunia industri kurang lebih 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat berkaitan dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi suatu sinergi yang hebat dalam suatu sistem manufacture.

Sejak tahun 1999 telah mempelajari dan mengetrapkan Konsep TPM dan Kaizen di dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya.
Awal tahun 2003, mendapatkan Sertificate TPM Basic dari Jepang dan disusul dengan penerimaan Sertificate TPM Advance juga dari Jepang pada akhir tahun 2004. Penerimaan sertificate tersebut tidak diperoleh secara teoritis saja tetapi juga dengan implementasi di Lapangan.

Tidak ketinggalan juga, Sertificate Kaizen Basic dan Advance juga telah diperoleh pada tahun 2001 dan 2005.
Berbekal pengalaman yang mendalam dan sertificate yang diperoleh, berbagai macam project telah berhasil dikerjakan dan berhasil dengan sukses. Project tersebut antara lain:

1. Develop / training 25 group TPM dengan masing-masing group beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2003 – 2006. Secara overall dengan TPM berhasil menurunkan Break Down rata-rata 15%, bahkan ada yang mencapai 40%.
2. Develop / training 8 group Kaizen dengan masing-masing group beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2001 – 2006. Secara overall dengan Kaizen, produktifitas dapat ditingkatkan rata-rata 20%.
3. Presentasi tentang Keberhasilan TPM di Jepang pada tahun 2005.
4. Pada November 2006 mendapat Medali Perak pada ICQCC, suatu konvensi international tentang QCC / SGA.
5. Pada Februari 2007 menjadi pemenang ke-2 dalam lomba Best Practice Competition yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di Kyoto-Japan.
6. Sekarang sudah bergabung dengan ISSI Training dan Selnajaya Training sebagai Ascociate Trainer dan Productivity Consultant.