Belum lama ini saya memberikan seminar tentang Implementasi 5S di salah satu perkebunan dan pengolahan kelapa sawit di Kalimantan. Hal yang menarik dalam seminar tersebut adalah pendapat dari peserta training tentang 5S. Ada yang telah mengenal 5S lebih dari 3 tahun tetapi tidak tahu maksud dan tujuannya, bagaimana mengaplikasikannya dan bagaimana memulainya. Ada yang langsung diperintahkan oleh GM nya untuk segera mengimplementasikan 5S dengan diberi contoh-contoh gambar implementasi 5S. Ada pula yang berpendapat, 5S adalah kegiatan untuk membuat semuanya menjadi baru, ruangan baru, alat baru, dsb.
Memang kebanyakan orang yang belum pernah mengenal 5S dan mengenal 5S dari contoh-contoh di internet atau media yang lainnya pasti beranggapan bahwa 5S adalah kegiatan seperti yang diungkapkan oleh peserta training yang saya ceritakan diatas. Tetapi apakah sebenarnya 5S itu dan mengapa 5S begitu penting dalam kegiatan proses produksi ? Mari kita lihat slide berikut ini.
Jadi sebenarnya konsep dan tujuan dari kegiatan 5S adalah sangat sederhana sekali yaitu bagaimana menata lingkungan kerja kita menjadi nyaman untuk bekerja dan berfokus pada Kebersihan dan Efisiensi Proses Kerja.
Mengapa berfokus pada Efisiensi Kerja ? karena efisiensi kerja akan menghasilkan Proses Kerja yang singkat dan pada akhirnya output yang dihasilkan akan menjadi lebih banyak sehingga Produktifitas akan tinggi.
Mengapa Produktifitas yang tinggi menjadi Target? karena dengan Produktifitas yang tinggi maka Biaya Produksi suatu Produk akan menjadi rendah. Dan hal inilah sebenarnya tujuan utama dari suatu industri manufacture yaitu menghasilkan produk dengan biaya produksi yang seefisien mungkin.
Dengan demikian kegiatan 5S sangatlah penting.
Kemudian apa saja implementasi dari 5S itu ?.
S yang Pertama, Seiri / Ringkas. Kata kuncinya adalah Singkirkan semua alat-alat yang tidak kita butuhkan dalam proses kerja kita. Hanya alat-alat yang kita butuhkan dalam proses kerja kita saja yang BOLEH berada di area kerja kita.
S yang Kedua, Seiton / Rapi. Kata Kuncinya adalah Letakkan semua alat kerja yang kita butuhkan (hasil dari S yang pertama) pada tempatnya dan dapat dijangkau oleh kedua tangan kita. Jika kita bekerja dalam posisi duduk, kita tidak boleh berdiri untuk mengambil alat kerja kita
S yang Ketiga, Seiso / Resik. Kata kuncinya adalah area kita harus bersih setiap saat. Mengapa harus bersih karena jika tidak bersih maka barang yang membuat tidak bersih kita tersebut sebenarnya adalah barang yang seharusnya seudah kita keluarkan dalam kegiatan S yang pertama
S yang Keempat, Seiketsu / Rawat. Kata kuncinya adalah Pertahankanlah suasana dan pengaturan tempat kerja yang telah kita benahi dalam S yang Pertama dan Kedua.
S yang Kelima, Shitsuke / Rajin. Kata kuncinya adalah Jangan Malas untuk mengikuti perubahan yang kita buat sendiri.
Untuk mengetahui lebih jauh tentang 5S, kliklah link berikut ini :
- https://valueconsulttraining.com/operation-training/5s-housekeeping-management/
- https://valueconsulttraining.com/operation-training/online-training-5s-safety-visual-management/
- https://valueconsulttraining.com/managerial-training/improving-productivity-and-raising-work-efficiency-through-kaizen-5s/
- https://valueconsulttraining.com/operation-training/2186-5s-7-waste-management
Penulis :
Indro Agung Handoko, ST.
Beliau telah berkecimpung di dalam dunia industri kurang lebih 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat berkaitan dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi suatu sinergi yang hebat dalam suatu sistem manufacture.
Sejak tahun 1999 telah mempelajari dan mengetrapkan Konsep TPM dan Kaizen di dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya.
Awal tahun 2003, mendapatkan Sertificate TPM Basic dari Jepang dan disusul dengan penerimaan Sertificate TPM Advance juga dari Jepang pada akhir tahun 2004. Penerimaan sertificate tersebut tidak diperoleh secara teoritis saja tetapi juga dengan implementasi di Lapangan.
Tidak ketinggalan juga, Sertificate Kaizen Basic dan Advance juga telah diperoleh pada tahun 2001 dan 2005.
Berbekal pengalaman yang mendalam dan sertificate yang diperoleh, berbagai macam project telah berhasil dikerjakan dan berhasil dengan sukses. Project tersebut antara lain:
- Develop / training 25 group TPM dengan masing-masing group beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2003 – 2006. Secara overall dengan TPM berhasil menurunkan Break Down rata-rata 15%, bahkan ada yang mencapai 40%.
- Develop / training 8 group Kaizen dengan masing-masing group beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2001 – 2006. Secara overall dengan Kaizen, produktifitas dapat ditingkatkan rata-rata 20%.
- Presentasi tentang Keberhasilan TPM di Jepang pada tahun 2005.
- Pada November 2006 mendapat Medali Perak pada ICQCC, suatu konvensi international tentang QCC / SGA.
- Pada Februari 2007 menjadi pemenang ke-2 dalam lomba Best Practice Competition yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di Kyoto-Japan.
- Sekarang sudah bergabung dengan ISSI Training dan Selnajaya Training sebagai Ascociate Trainer dan Productivity Consultant.