Sebagaimana yang tertuang di dalam Permenaker 05/Men/1996, Health Safety Environment atau K3 merupakan suatu hal yang wajib untuk dilaksanakan diseluruh industri yang memiliki tingkat bahaya yang potensial baik manufaktur; garment, shoes, electric equipt, dll.
Training Measuring Manufacturing Success – Para manager professional dibidang industri/manufacturing sering melakukan improvement untuk meningkatkan daya saing. Merekapun banyak memilki ide yang brilian untuk melakukan perbaikan proses. Bagaimanakah improvement tersebut dimata top management? Sebab top management tidak memperhatikan lead time, inventory turnover, i quality improvement. Mereka focus pada “top line” dan “bottom line”, apakah ada profit dari improvement itu. Sehingga perlu suatu metode pengukuran sebagai jembatan antara manufacturing dan top management dalam berkomunikasi masalah improvement.
Tingkat akurasi inventory (Inventory Record Accuracy) sangat penting dalam menjaga kepuasan pelanggan. Untuk mendapatkan IRA yang dapat dipercaya, perusahaan harus mengukur apakah inventorynya dapat menunjang kebutuhan customer, baik itu untuk kebutuhan master schedule maupun delivery finish good. Bisa saja tingkat IRA mencapai 99 % tapi tidak menjamin bahwa material / item penting tersedia untuk produksi. Pelatihan ini akan memberikan anda pengetahuan mengenai basic inventory management, inventory integrity, proses cycle counting yang akurat.
Training Mastering QC 7 Tools for Problem Solving & Improvement mempelajari bagaimana menggunakan fungsi-fungsi dalam QC 7 Tools , bagaimana melakukan pengamatan terhadap suatu masalah dengan menggunakan metode 3-Gen d, bagaiamana mengolah hasil pengamatan ke dalam bentuk Pareto Chart dan hal – hal lain terkait Mastering QC 7 Tools for Problem Solving & Improvement . Deskripsi QC 7 Tools adalah alat yang sangat berguna sekali dan merupakan alat yang sangat ampuh untuk menyelesaikan suatu yang terkait dalam suatu proses (produksi / manufaktur). Dengan menggunakan QC 7 Tools menantang akan dapat diselesaikan dengan terstruktur, tepat, akurat dan cepat. Dalam sebuah industri manufaktur, terdapat 2 bagian besar yaitu proses pembuatan suatu produk dan produk yang dihasilkan itu sendiri. Satu hal yang sama di dalam 2 bagian besar tesebut adalah kedua-duanya dapat menghasilkan “Masalah”. Dimana masalah yang dihasilkan dalam proses pembuatan akan mengeluarkan biaya produksi dan masalah yang dihasilkan dari suatu produk akan menurunkan kinerja dari produk tersebut. Dengan menggunakan QC 7 Tools , masalah-masalah tersebut dapat diatasi. Dalam perkembangannya, QC 7 Tools tidak hanya digunakan sebagai alat untuk menyelesaikan masalah tetapi juga dapat digunakan sebagai alat dalam proses peningkatan suatu proses / produk. Target Peserta Pelatihan Mastering QC 7 Tools untuk Pemecahan Masalah & Perbaikan ini ditujukan untuk para: Teknisi, Supervisor, Foreman Maintenance / Engineering, Line Leader, Kepala Regu, Supervisor Produksi, Manager Maintenance, Produksi dan lain-lain. Metode Pelatihan Pelatihan Menguasai QC 7 Tools untuk Pemecahan Masalah & Peningkatan yang dilakukan dengan metode: Dialog Interaktif / Berbagi / Diskusi Grup Latihan di Kelas Studi Kasus Outline Materi Materi pelatihan yang akan membahas topik Menguasai QC 7 Tools untuk Pemecahan Masalah & Peningkatan adalah: Peserta pelatihan QC 7 Tools dapat menggunakan fungsi-fungsi dalam QC 7 Tools untuk memecahkan suatu masalah dan dapat membuat suatu perbaikan untuk menghasilkan hasil yang lebih baik. Peserta pelatihan QC 7 Tools dapat melakukan pengamatan terhadap suatu masalah dengan menggunakan metode 3-Gen dan dapat membuat Grafik (Alat ke-1) sebagai hasil dari pengamatan tersebut. Peserta pelatihan QC 7 Tools dapat mengolah hasil pengamatan ke dalam bentuk Pareto Chart (Alat ke-2). Dengan alat yang kedua ini, penanganan beberapa masalah akan dapat diselesaikan dengan cepat, tepat dan akurat serta dapat diselesaikan hingga 80% dengan tindakan yang hanya 20%. Dengan metode analisa 4M (Manusia, Bahan, Metode, Mesin) melalui Fish Bond Analysis (alat ke-3), kesepakatan yang telah ditentukan melalui tabel pareto dapat ditangani dengan tepat sasaran. Peserta pelatihan QC 7 Tools juga akan membahas bagaimana situasi ideal (“Kondisi Ideal”) melalui mesin / proses “Memburuk Alami” dan “Kerusakan Paksa” membuat kerusakan / masalah yang terjadi tidak akan terulang lagi. Peserta pelatihan QC 7 Tools juga akan membahas konsep 2-Gen (Fungsi Fundamental dan Kondisi Fundamental) sebagai fungsi dari masing-masing bagian dari setiap mesin / peralatan yang dapat digunakan secara maksimal dan tepat guna Peserta pelatihan QC 7 Tools, melalui pemahaman Scatter Diagram (alat ke-4) akan dapat memilah-milah apakah suatu keadaan terkait dengan masalah atau tidak. Peserta pelatihan QC 7 Tools juga akan mempelajari fungsi dari Lembar Periksa (alat ke-5) yang berguna untuk mengumpulkan data secara praktis. Suatu proses pembuatan pasti akan menghasilkan keluaran yang tidak seragam, padahal idealnya keluaran yang dihasilkan harus memiliki keseragaman yang tinggi. Dengan menggunakan Histogram (tools ke-6), “Kualitas Produk” akan selalu terkontrol di level yang tinggi. Control Chart (alat ke-7), merupakan alat yang mengatur seluruh hasil kerja. Dengan adanya alat penyimpangan yang terjadi akan dapat diketahui dengan cepat untuk dilakukan perbaikan. Ketujuh alat dalam QC 7 Alat juga dapat diimplementasikan sebagai alat dalam perbaikan. Untuk itu peserta pelatihan QC 7 Tools juga akan membahas prinsip-prinsip peningkatan, Prinsip harus melakukan perbaikan proyek. Perbaikan pada dasarnya adalah mengeliminasi pemborosan. Untuk itu peserta pelatihan juga akan membahas jenis-jenis pemborosan. Facilitator Indro Agung Handoko, ST. Dia telah berkecimpung di dunia industri kurang dari 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat relevan dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi sinergi yang hebat dalam pembuatan sistem. Sejak tahun 1999 telah menerbitkan dan mengetrapkan Konsep TPM dan Kaizen di dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya. Awal tahun 2003, mendapatkan Sertifikat TPM Basic dari Jepang dan disusul dengan penerimaan Sertifikat TPM Advance juga dari Jepang pada akhir tahun 2004. Sertifikat penerimaan ini tidak diperoleh secara resmi tetapi juga dengan bantuan di Lapangan. Tidak ketinggalan juga, Sertifikat Kaizen Basic dan Advance juga telah diperoleh pada tahun 2001 dan 2005. Berbekal pengalaman yang berhasil dan sertifikat yang diperoleh, berbagai macam proyek harus berhasil dilakukan dan berhasil dengan sukses. Proyek tersebut antara lain: Kembangkan / latih 25 kelompok TPM dengan masing-masing kelompok beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2003 – 2006. Secara keseluruhan dengan TPM berhasil menurunkan Breakdown-rata 15%, bahkan ada yang mencapai 40%. Mengembangkan / melatih 8 kelompok Kaizen dengan masing-masing kelompok beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2001 – 2006. Secara keseluruhan dengan Kaizen, produktivitas dapat ditingkatkan rata-rata 20%. Presentasi tentang Keberhasilan TPM di Jepang pada tahun 2005. Pada November 2006 mendapat Medali Perak pada ICQCC, sebuah konvensi internasional tentang QCC / SGA. Pada Februari 2007 menjadi pemenang ke-2 dalam lomba Kompetisi Praktik Terbaik yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di Kyoto-Jepang. Sekarang sudah bergabung dengan ISSI Training dan Selnajaya Training sebagai Ascociate Trainer dan Consultant Consultant.
Seiring dengan berkembangnya Perusahaan, maka semakin bertambah pula peluang dan tantangan bisnis yang dihadapi. Stabilitas dan kelangsungan hidup (sustainability) Perusahaan akan sangat bergantung pada kejelian para eksekutif dalam melihat peluang (opportunity) dan keseriusan dalam mengelola setiap risiko bisnis yang dihadapi.
Deskripsi Dalam bisnis manufakur, sasaran partisipasi adalah (menghasilkan lebih banyak dengan lebih sedikit dan lebih sedikit.) Dengan kata lain menghasilkan hasil sebanyak-banyaknya melalui input (sumber daya) yang seminimum mungkin dalam waktu, mencari sumber daya. Manajemen Produksi (Manajemen Produksi) merupakan rangkaian teknik yang memanajemeni proses produksi mulai dari pemilihan, desain, penanganan, pengendalian dan peningkatan sistem produksi. Manajemen Manufaktur kian hari kian berkembang sesuai permintaan pelanggan yang menginginkan kualitas yang tinggi, pelayanan yang cepat, persetujuan, dan tentu saja biaya yang murah. Untuk program ini dirancang untuk dapat diterapkan secara praktis oleh para pimpinan di operasi dan manajemen produksi. Sasaran Pelatihan Setelah Mengikuti Pelatihan Manajemen Pabrikan ini, peserta diharapkan memiliki pengetahuan untuk: Memahami Konsep dasar Manajemen Produksi Memahami Teknik Peningkatan dalam Manajemen Produksi Membangun Keunggulan Manufaktur Sistem Manajemen Harian (DMS) Target Peserta Manajer, Supervisor / Staf di distribusi Operasi dan Manajemen Produksi Metode Pelatihan Pelatihan Manajemen Pabrikasi dilaksanakan dengan metode: Ceramah, diskusi, latihan, simulasi dan presentasi video Outline Materi Materi pelatihan yang akan di bahas topik Manajemen Manufaktur adalah: Dasar-dasar Manajemen Produksi Masalah Strategis dalam Manajemen Produksi Teknik Peningkatan dalam Manajemen Produksi Keunggulan Manufaktur Sistem Manajemen Harian (DMS) Fasilitator Selamat Walmanto Hia, MSc.Eng.,SSMBB.,CLA Pengalaman lebih dari 10 tahun sebagai praktisi dan konsultan dalam bidang proses improvement di perusahaan nasional maupun multinasional. Lulus dari teknik mesin UI dan Master of Engineering dari NTUST Taiwan. Mendapatkan sertifikasi Six Sigma Master Black Belt dari IQF-USA, Certified Lead Auditor IRCA-UK, Certified BSCM dari APICS-USA. Ia telah membantu berbagai perusahaan dalam menerapkan improvement baik dalam konsultasi dan mendeliver berbagai topik training di bidang proses improvement dan management system. Beberapa clien yang telah dibantu dari berbagai jenis industri seperti Electronic, automotif, FMCG, pharmaceutical, cigaret paper, fertilizer, mining, banking, construction, university.
Pelatihan Manajemen Risiko Operasional Bank mempelajari bagaimana pengertian tentang risiko dan risiko operasional, mengenai kasus-kasus perbankan terkait risiko operasional, bagaimana mengenali jenis-jenis kegagalan Operasional Bank, dan hal – hal lainnya. Deskripsi Dalam pelatihan ini bertujuan agar anda dapat meningkatkan pemahaman dan kemampuan praktis peserta dalam penerapannya. Ancaman yang muncul dari dan terhadap kegiatan operasional bank dapat dipicu oleh berbagai faktor baik internal maupun ekstenal. Peristiwa potensial seperti penyalahgunaan wewenang (fraud), kegagalan sistem teknologi informasi, standar proses operasi yang belum sesuai dengan peraturan/regulasi yang berlaku, dan kejahatan pihak eksternal terhadap bank jika tidak identifikasi dan dikelola dengan baik dapat menimbulkan permasalahan yang berat bahkan bencana bagi bank. Risiko operasional sebenarnya lazim dihadapi berbagai lembaga keuangan termasuk bank, namun jenis risiko ini baru mendapatkan perhatian luas setelah dimasukan ke dalam kerangka regulasi Basel II. Manajemen risiko yang terkait dengan risiko operasional ini dikenal sebagai manajemen risiko operasional. Seiring dengan itu, terdapat kebutuhan akan pemahaman yang memadai dan komprehensif mengenai manajemen risiko operasional. Tujuan Pelatihan Setelah mengikuti Pelatihan Manajemen Risiko Operasional Bank ini, peserta diharapkan memiliki pengetahuan untuk: Workshop dua hari ini dirancang untuk menjawab kebutuhan tersebut di atas dengan tujuan dapat meningkatkan pemahaman dan kemampuan praktis peserta dalam penerapan manajemen risiko operasional. Outline Materi Materi training yang akan di bahas topik Manajemen Risiko Operasional Bank adalah : Pengertian tentang Risiko dan Risiko Operasional Kasus-kasus Perbankan terkait Risiko Operasional Mengenali Jenis-jenis Kegagalan Operasional Bank: people risk, process risk (model, transaksi, dan kegiatan operasional), system and technology risk, external party risk, dan natural disaster risk. Elemen-elemen Utama Manajemen Risiko Operasional: Kebijakan, identifikasi, proses bisnis, metode pengukuran, manajemen eksposur, pelaporan, analisis risiko, dan economic capital. Risiko Operasional dan Risk Capital. Model-model Risiko Operasional berbasis Basel II: Basic Indicator, Standardized Approach, dan Advanced Measurement Approach (AMA). Value-at-Risk (VAR) for Operational Risk Risk and Control Self-Assessment (RCSA): Arti penting, pendekatan, dan pelaksanaan RCSA yang efektif Strategi Mitigasi Risiko Operasional: risk prevention dan risk reduction program. Operational risk reporting and profiling Fasilitator Drs. Deddy Jacobus, CIR, CCSA Deddy Jacobus adalah pendiri dari Center for Risk Management and Decision Making, anggota Executive Committee pada Professional Risk Managers International Association (PRMIA) Indonesia Chapter (www.prmia.org) sebuah organisasi professional manajemen risiko yang berkantor pusat di Chicago, USA. Beliau Eksekutif pada Indonesian Risk Professional Association (IRPA) (2007-2009). Beliau berpengalaman luas sebagai konsultan maupun pembicara dalam bidang manajemen risiko, good corporate governance dan internal control dan sejak tahun 2004 beliau terus berkontribusi bagi sejumlah besar kliennya yang berasal dari berbagai BUMN maupun perusahaan swasta di sektor finansial maupun non-finansial. Beliau mendapatkan sertifikasi internasional di bidang manajemen risiko dan pengendalian internal (Certified in Control Self-Assessment/CCSA) pada tahun 2007 dari the Institute of Internal Auditors (IIA) yang berkedudukan di Florida, USA. Pengalaman dalam konsultansi implementasi manajemen risiko termasuk inhouse di berbagai perusahaan berikut: Semen Gresik Group, PJB (Persero), PT Pupuk Kaltim, Kaltim Industrial Estate, PT Adhi Karya (Persero) Tbk, Reasuransi Nasional, Sucofindo, Jamsostek, Pegadaian, Badan Sertifikasi Manajemen Risiko (BSMR), PLN Batam, Dana Pensiun Telkom, Dana Pensiun Pertamina, Dana Pensiun Perkebunan, PLN Holding (Kantor Pusat), BFI Finance. Samudera Indonesia, Indosat, BRI, Bank Mandiri, Bukopin, Pupuk Kujang, Krakatau Steel, Pos Indonesia, Reasuransi Indonesia, Dirgantara Indonesia, PT KAI, Pertamina Holding, Telkomsel, Astra Internasional, Astraventura, dan banyak lainnya. Pendidikan: S1 Universitas Gadjah Mada (1994), S2 Risk Management Universitas Gadjah Mada (2008-), Certified Investor Relations (CIR) EDP-STAN (2004), Certified In Control Self-Assessment (CCSA) (2007), Institute of Internal Auditors, Florida, USA.
Latar Belakang Sistem penjadwalan yang akurat menentukan ketepatan waktu pengiriman dan cost yang efektif. Pelatihan ini memberikan anda metode pembuatan master schedule yang akurat menggunakan parameter seperti demand time fence, planning time fence & safety stock. Peserta akan mempelari bagaimana konsep ini akan berpengaruh terhadap perencanaan demand & capacity plan, inventory & stock out rate.
Pelatihan Management Operating System through RACI Concept adalah pelatihan yang mempelajari mengenai peran dan tanggung jawab dalam suatu Organisasi, apa itu pengertian RACI, bagaimana konsep RACI, apa manfaat dan tujuan RACI, bagaimana peta / matrix peran dan , mengenai tanggung jawab, lembar peranan RACI dan langkah-langkah dalam pelaksanaan RACI. Deskripsi Terdapat sebuah cerita tentang 4 orang bernama Setiap Orang, Seseorang, Siapapun, Tak seorangpun. (RACI) Kemudian…, muncullah sebuah tugas penting yang harus diselesaikan. Setiap Orang diminta untuk melakukannya. Setiap Orang yakin Seseorang akan melakukannya, karena Siapapun dapat melakukannya, tetapi Tak Seorangpun yang melakukannya.(RACI) Seseorang marah sebab itu adalah tugas Setiap Orang. Setiap Orang berfikir Seseorang dapat melakukannya, tetapi Tak Seorangpun menyadari bahwa Setiap Orang tidak akan melakukannya.(RACI) Cerita ini berakhir dengan Setiap Orang menyalahkan Seseorang ketika Tak Seorangpun mengerjakan yang seharusnya Siapapun dapat mengerjakanya.(RACI) Apakah anda pernah mengalami hal serupa di kantor / perusahaan anda….??? Dalam training ini akan di paparkan secara terstruktur apa peran, tanggung jawab setiap personel yang berada di dalam suatu organisasi, sehingga setiap orang akan menyadari, menerima apa yang menjadi tanggung jawabnya (Responsibility). Siapa yang akan menanggung beban dari tanggung jawab yang ia emban (Accountibility). Kepada siapa ia mengkonsultasikan apa yang berlangsung di dalam pekerjaannya (Consulted) akhirnya kepada siapa ia harus melaporkan pekerjaan yang menjadi tanggung jawabnya (Informed). Target Peserta Pelatihan Management Operating System through RACI Concept ini ditujukan untuk para: Manager, Supervisor, Leader serta person yang berhubungan dengan pelaksanaan management operational Metode Pelatihan Training Management Operating System through RACI Concept dilaksanakan dengan metode: Seminar / In Class Training / In house Training Dialog Interaktif / Sharing.(RACI) Diskusi Grup.(RACI) Latihan di kelas & Case Study.(RACI) Outline Materi Materi training yang akan di bahas topik Management Operating System through RACI Concept adalah : Peran dan Tanggung Jawab dalam suatu Organisasi Pengertian RACI Konsep RACI Manfaat dan Tujuan RACI Peta / Matrix Peran dan Tanggung Jawab Lembar Peranan RACI Langkah-langkah dalam pelaksanaan RACI Definisi dan pengertian GOALS Mengapa harus ada GOALS dalam suatu perusahaan Manfaat RACI dalam pencapaian GOALS Durasi : Seminar / In Class Training >>> 1 hari (7 jam) Management Operating System through RACI Concept Facilitator Indro Agung Handoko, ST. Beliau telah berkecimpung di dalam dunia industri kurang lebih 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat berkaitan, saling menunjang telah dikembangkan menjadi suatu sinergi yang hebat dalam suatu sistem manufacture. Sejak tahun 1999 telah mempelajari dan mengetrapkan Konsep TPM, Kaizen di dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya. Awal tahun 2003, mendapatkan Sertificate TPM Basic dari Jepang, disusul dengan penerimaan Sertificate TPM Advance juga dari Jepang pada akhir tahun 2004. Penerimaan sertificate tersebut tidak diperoleh secara teoritis saja tetapi juga dengan implementasi di Lapangan. Tidak ketinggalan juga, Sertificate Kaizen Basic dan Advance juga telah diperoleh pada tahun 2001 dan 2005. Berbekal pengalaman yang mendalam dan sertificate yang diperoleh, berbagai macam project telah berhasil dikerjakan, berhasil dengan sukses. Project tersebut antara lain: Develop / training 25 group TPM dengan masing-masing group beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2003 – 2006. Secara overall dengan TPM berhasil menurunkan Break Down rata-rata 15%, bahkan ada yang mencapai 40%. Develop / training 8 group Kaizen dengan masing-masing group beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2001 – 2006. Secara overall dengan Kaizen, produktifitas dapat ditingkatkan rata-rata 20%. Presentasi tentang Keberhasilan TPM di Jepang pada tahun 2005. Pada November 2006 mendapat Medali Perak pada ICQCC, suatu konvensi international tentang QCC / SGA. Pada Februari 2007 menjadi pemenang ke-2 dalam lomba Best Practice Competition yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di Kyoto-Japan. Sekarang sudah bergabung dengan ISSI Training dan Selnajaya Training sebagai Ascociate Trainer dan Productivity Consultant.
DESKRIPSI Perkembangan teknologi yang semakin massif dewasa ini telah memberikan kontribusi maksimal bagi perkembangan industri. Mesin – mesin dan peralatan bar uterus lahir dan dimanfaatkan oleh kalangan industri dalam rangka optimalisasi kapasitas produksi dan berbagai upaya peningkatan produktivitas.
Maintenance Planning & Scheduling – This course provides the fundamentals of planning and scheduling required for any successful maintenance program. We will provide and elaborate the principles behind the programs and techniques so that you can implement your own plan.
Tujuan Training Maintenance Manajemen Sebuah Manajemen Praktis Perawatan Mesin salah satunya adalah Kita paham mengenai sistem perawatan segitiga, mengenai kondisi mesin ideal, mengenai perhitungan efektivitas mesin dan hal lainnya terkait Maintenance Manajemen Sebuah Manajemen Praktis Perawatan Mesin. Deskripsi Maintenance Manajemen adalah suatu manajemen perawatan mesin yang mengulas tentang tata cara melakukan kegiatan maintenance mesin-mesin dalam suatu pabrik secara simple, terstruktur, praktis, megenai jumlah pemeliharaan. Pelatihan Maintenance Manajemen sangat cocok sekali bagi seorang teknisi pemula yang berkecimpung dalam kegiatan maintenance atau suatu perusahaan yang mulai concern terhadap perawatan mesin atau bahkan suatu perusahaan yang bingung terhadap apa yang terjadi / apa yang akan dilakukan terhadap mesin-mesin yang merongrong kegiatan produksi. Pelatihan Maintenance Manajemen juga sangat baik sebagai bahan benchmarking terhadap implementasi kegiatan maintenance yang telah dijalankan. Di dalam pelatihan Maintenance Manajemen akan dibahas tentang “8 Pilar Maintenance Manajemen” di mana akan membahas tentang membuat Maintenance Manajemen terstruktur dan terintegrasi (bahkan dengan ISO 9001), Bagaimana membuat rencana pemeliharaan , Bagaimana membuat ideal mesin, Apa itu Kuantitas dan Kualitas Perawatan , Bagaimana mengatur Suku Cadang mesin melalui Suku Cadang Manajemen Ketersediaan , bagaimana cara membuat Laporan Kinerja, pemeliharaan dari suatu mesin, bagaimana melakukan perbaikan dari suatu mesin hingga dengan melakukan kontrol terhadap biaya / biaya dari suatu kegiatan pemeliharaan. Maintenance Management ini telah diaplikasikan di industri, sanggup penurunan mesin breakdown hingga 50%, mengurangi maintenance personel hingga 40%, menjawab kesulitan menyetujui spare part hingga dengan pengurangan biaya maintenance hingga 50%. Target Peserta Pelatihan Maintenance Manajemen ini ditujukan untuk para: Teknisi Pemeliharaan / Teknik, Pemeliharaan / Teknik Pengawas, Pemeliharaan / Teknik Foreman, dan lain-lain Outline Materi Materi Pelatihan Maintenance Manajemen yang akan disajikan adalah: Sistem Perawatan Segitiga. Sistem yang mengintegrasikan Maitenance Sistem dengan persyaratan ISO 9001, Regulasi Pemeliharaan, Prosedur Perawatan, Perencanaan Pemeliharaan, Daftar Periksa, Pelaporan. Kondisi Mesin Ideal. Mempelajari kondisi ideal suatu mesin berdasarkan metode Fungsi Fundamental, Kondisi Fundamental. Jumlah Pemeliharaan. Mempelajari cara melakukan manajemen terhadap jumlah mesin, pemeliharaan jumlah personel. Kualitas Pemeliharaan. Mempelajari cara mengukur kualitas dari pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan oleh pemeliharaan pribadi. Spare Part Manajemen. Mempelajari manajemen spare part yang mengatur inventori spare part sehingga menjamin disetujui suku cadang mesin. Perhitungan Efektivitas Mesin. Mempelajari cara menghitung keefektifan mesin, membuat peta kendali suatu kegiatan pemeliharaan serta melaporkan kinerja suatu mesin / jalur. Perbaikan mesin. Mempelajari cara melakukan perbaikan terhadap kerusakan mesin dengan menggunakan metode Pareto Chart Biaya Perawatan Manajemen. Mempelajari cara pengontrolan biaya yang dikeluarkan dalam kegiatan pemeliharaan. Durasi : Seminar / Pelatihan Kelas Maintenance Manajemen >>> 1 hari (8 jam) Facilitator Indro Agung Handoko, ST. Dia telah berkecimpung di dunia industri kurang dari 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat relevan dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi sinergi yang hebat dalam pembuatan sistem. Sejak tahun 1999 telah menerbitkan dan mengetrapkan Konsep TPM dan Kaizen di dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya. Awal tahun 2003, mendapatkan Sertifikat TPM Basic dari Jepang dan disusul dengan penerimaan Sertifikat TPM Advance juga dari Jepang pada akhir tahun 2004. Sertifikat penerimaan ini tidak diperoleh secara resmi tetapi juga dengan bantuan di Lapangan. Tidak ketinggalan juga, Sertifikat Kaizen Basic dan Advance juga telah diperoleh pada tahun 2001 dan 2005. Berbekal pengalaman yang berhasil dan sertifikat yang diperoleh, berbagai macam proyek harus berhasil dilakukan dan berhasil dengan sukses. Proyek tersebut antara lain: Kembangkan / latih 25 kelompok TPM dengan masing-masing kelompok beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2003 – 2006. Secara keseluruhan dengan TPM berhasil menurunkan Breakdown-rata 15%, bahkan ada yang mencapai 40%. Mengembangkan / melatih 8 kelompok Kaizen dengan masing-masing kelompok beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2001 – 2006. Secara keseluruhan dengan Kaizen, produktivitas dapat ditingkatkan rata-rata 20%. Presentasi tentang Keberhasilan TPM di Jepang pada tahun 2005. Pada November 2006 mendapat Medali Perak pada ICQCC, sebuah konvensi internasional tentang QCC / SGA. Pada Februari 2007 menjadi pemenang ke-2 dalam lomba Kompetisi Praktik Terbaik yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di Kyoto-Jepang. Sekarang sudah bergabung dengan ISSI Training dan Selnajaya Training sebagai Ascociate Trainer dan Consultant Consultant.
Maintenance Manajemen Training salah satu tujuannya adalah mempelajari mengenai tentang tata cara melakukan kegiatan maintenance mesin-mesin dalam suatu pabrik secara simple, terstruktur dan praktis. Deskripsi Pelatihan Maintenance Manajemen ini sangat cocok sekali bagi seorang teknisi pemula yang berkecimpung dalam kegiatan maintenance atau suatu perusahaan yang mulai concern terhadap perawatan mesin atau bahkan suatu perusahaan yang bingung terhadap apa yang terjadi / apa yang akan dilakukan terhadap mesin-mesin yang merongrong kegiatan produksi. Pelatihan ini juga sangat baik sebagai bahan benchmarking terhadap implementasi kegiatan maintenance yang telah dijalankan. Di dalam training ini akan dibahas tentang “8 Pilar Maintenance Manajemen” dimana di dalamnya akan membahas mulai dari bagaimana membuat sebuah Maintenance System secara terstruktur dan terintegrasi (bahkan dengan ISO 9001), Bagaimana membuat suatu maintenance plan, Bagaimana membuat keadaan ideal suatu mesin, Apa itu Quantity dan Quality of Maintenance, Bagaimana mengontrol Spare Part mesin melalui Spare Part Availability Management, Bagaimana cara membuat Maintenance dan Performance Report dari suatu mesin, Bagaimana melakukan suatu improvement dari suatu mesin sampai dengan bagaimana melakukan control terhadap biaya / cost dari suatu kegiatan maintenance. Maintenance Manajemen ini telah diaplikasikan di dalam sebuah industri dan sanggup menurunkan break down machine sampai 50%, mengurangi personel maintenance sampai 40%, menjawab permasalahan ketersediaan spare part sampai dengan penurunan biaya maintenance hingga 50%. Target Peserta Training Maintenance Manajemen ini ditujukan untuk para: Teknisi Maintenance Manajemen / Engineering, Supervisor Maintenance / Engineering, Foreman Maintenance / Engineering, dan lain-lain Metode Pelatihan Training Maintenance Manajemen dilaksanakan dengan metode: Dialog Interaktif / Sharing Diskusi Grup Latihan di Kelas Study Kasus Outline Materi Materi Training Maintenance Manajemen yang akan dibahas adalah : Triangle Maintenance Manajemen System. Sistem yang mengintegrasikan Maitenance Sistem dengan persyaratan ISO 9001, Maintenance Regulataion, Maintenance Procedure, Plan Maintenance, Checklist and Reporting. Ideal State of Machine. Mempelajari kondisi ideal suatu mesin berdasarkan metode Fundamental Function dan Fundamental Condition. Quantity of Maintenance. Mempelajari cara melakukan manajemen terhadap jumlah mesin dan jumlah personel maintenance. Quality of Maintenance. Mempelajari cara mengukur kualitas dari pekerjaan maintenance yang dilakukan oleh personel maintenance. Spare Part Manajemen. Mempelajari manajemen spare part yang mengelola inventori spare part sehingga menjamin ketersediaan spare parts suatu mesin. Machine Effectiveness Calculation. Mempelajari cara menghitung effectiveness suatu mesin, pembuatan control chart suatu kegiatan maintenance serta laporan performance suatu mesin / line. Machine Improvement. Mempelajari cara melakukan improvement terhadap kerusakan mesin dengan menggunakan metode Pareto Chart Maintenance Cost Manajemen. Mempelajari cara pengontrolan biaya yang dikeluarkan dalam kegiatan maintenance beserta cara melakukan cost down / penurunan biaya maintenance. Durasi : Seminar / In Class Training >>> 1 hari (8 jam) Facilitator Indro Agung Handoko, ST. Beliau telah berkecimpung di dalam dunia industri kurang lebih 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat berkaitan dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi suatu sinergi yang hebat dalam suatu sistem manufacture. Sejak tahun 1999 telah mempelajari dan mengetrapkan Konsep TPM dan Kaizen di dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya. Awal tahun 2003, mendapatkan Sertificate TPM Basic dari Jepang dan disusul dengan penerimaan Sertificate TPM Advance juga dari Jepang pada akhir tahun 2004. Penerimaan sertificate tersebut tidak diperoleh secara teoritis saja tetapi juga dengan implementasi di Lapangan. Tidak ketinggalan juga, Sertificate Kaizen Basic dan Advance juga telah diperoleh pada tahun 2001 dan 2005. Berbekal pengalaman yang mendalam dan sertificate yang diperoleh, berbagai macam project telah berhasil dikerjakan dan berhasil dengan sukses. Project tersebut antara lain: Develop / training 25 group TPM dengan masing-masing group beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2003 – 2006. Secara overall dengan TPM berhasil menurunkan Break Down rata-rata 15%, bahkan ada yang mencapai 40%. Develop / training 8 group Kaizen dengan masing-masing group beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2001 – 2006. Secara overall dengan Kaizen, produktifitas dapat ditingkatkan rata-rata 20%. Presentasi tentang Keberhasilan TPM di Jepang pada tahun 2005. Pada November 2006 mendapat Medali Perak pada ICQCC, suatu konvensi international tentang QCC / SGA. Pada Februari 2007 menjadi pemenang ke-2 dalam lomba Best Practice Competition yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di Kyoto-Japan, Sekarang sudah bergabung dengan ISSI Training dan Senajaya Training sebagai Ascociate Trainer dan Productivity Consultant.
Provide the participants the theory and practical aspects of preventive and predictive maintenance technology. The course will cover topics on maintenance information how preventive and predictive maintenance management, total productive maintenance, parameter monitoring and analysis, schedule maintenance, maintenance budget estimation, and equipments condition monitoring .
Latar Belakang Salah satu masalah yang sering muncul dalam persoalan perawatan adalah lemahnya bidang control dan monitoring terhadap pelaksanaan kegiatan perawatan.
Lubrication Training : Lube Management as a key factor in Preventive Maintenance Practice mempelajari mengenai mengidentifikasi jenis minyak mentah, menjelaskan kadar pelumas mineral dan sintetis, menjelaskan sifat bahan dasar minyak dan komponennya, bagaimana mengidentifikasi sifat bahan dasar minyak berdasarkan kelompoknya, menjelaskan modifikasi untuk meningkatkan kinerja minyak alami, menjelaskan sistem perlindungan pada pelumas untuk mencegah perubahan yang tidak diharapkan. Deskripsi Pelatihan Lubrication Training : Lube Management as a key factor in Preventive Maintenance Practice ini merupakan program pelatihan yang melibatkan sisi teknis dan manajemen praktis sehari-hari dalam dunia industri – tidak hanya mencakup pemahaman sistem pelumasan, namun juga “ Cara ” dan “ Apa yang selanjutnya ” bagaimana memanage dan meningkatkan tingkat “ Kesadaran ” yang pada akhirnya akan dapat mempengaruhi ” kebiasaan & budaya pemeliharaan ” setiap pribadi yang terlibat dalam penanganan mesin / mesin di suatu perusahaan. (Lubrication Training) Sasaran Pelatihan PelatihanLubrication Training : Lube Management as a key factor in Preventive Maintenance Practice Setelah Mengikuti Pelatihan: Lubrication Training : Lube Management as a key factor in Preventive Maintenance Practice sebagai faktor kunci dalam Praktek Pemeliharaan Preventif ini, peserta diharapkan memiliki pengetahuan untuk: Memiliki pemahaman mendasar dan mampu menjelaskan konsep dan sistem pelumasan. (Lubrication Training) Meingkatkan Level ” Kesadaran ” (Kesadaraan dan Kepekaan) terhadap pelumasan yang akan diterapkan pada mesin pemeliharaan, mesin dan semua peralatan yang menggunakan sistem pelumasan.(Lubrication Training) Mengembangkan ” mind – set ” yang tepat, sehingga dengan bekal itu, peserta dapat mengambil kesepakatan itu sendiri untuk secara berkesinambungan meningkatkan efisiensi bekerja.(Lubrication Training) Dan lokakarya ini tidak akan menawarkan teori-teori yang rumit; sebaliknya Berupa Prinsip “ da y-hari operasi ” Praktis Yang Perlu dipahami hearts Dunia industri.(Lubrication Training) Metode Pelatihan Pelatihan Lubrication Training : Lube Management as a key factor in Preventive Maintenance Practice sebagai faktor kunci dalam Praktek Pemeliharaan Preventif yang dilaksanakan dengan metode: Metode yang digunakan: evaluasi, simulasi, pelatihan video, diskusi interaksif.(Lubrication Training) Outline Materi Pelatihan Materi yang akan membahas topik Lubrication Training : Lube Management as a key factor in Preventive Maintenance Practice adalah: Mengidentifikasi jenis minyak mentah. Menjelaskan kadar pelumas mineral dan sintetis. Menjelaskan sifat bahan dasar minyak dan komponennya. Mengidentifikasi sifat bahan dasar minyak berdasarkan kelompoknya. Menjelaskan modifikasi untuk meningkatkan kinerja minyak alami. Menjelaskan sistem perlindungan pada pelumas untuk mencegah perubahan yang tidak diharapkan. Menjelaskan bagaimana pelindung permukaan menambah karakteristik baru pelumas Menjelaskan pentingnya sistem pelumasan. Mengidentifikasikan komponen yang perlu pelumasan. Menjelaskan cara pemilihan pelumas yang tepat untuk setiap aplikasi. Menjelaskan prinsip-prinsip sistem hidraulik. Mengidentifikasikan karakteristik pelumas pada sistem hidraulik. Menjelaskan cara perawatan sistem hidraulik. Mengidentifikasikan komponen pada mesin yang perlu pelumasan. Menjelaskan karakteristik pelumas yang tepat untuk setiap komponen mesin. Menjelaskan metode penggunaan pelumas. Menjelaskan sistem operasi “internal combustion” di engine. Menjelaskan karakteristik pelumas engine. Menjelaskan cara berbicara dan perawatan yang tepat pada “pembakaran internal” di mesin. Merekomendasikan penggunaan pelumas di engine. Mengidentifikasikan komponen sasis pada kendaraan. Mengidentifikasikan karakter pelumas pada setiap komponen sasis. Mengidentifikasikan sistem transmisi dan drive train. Menjelaskan karakter pelumas yang digunakan pada transmisi dan drivetrain. Menjelaskan cara penyimpanan dan penanganan pelumas. Fasilitator Henry Sumartono & Rudityo Priyo Huntoro Henry Sumartono. Lebih dari dua tahun warsa berkecimpung di industri pelumasan, alat berat, pembangkit energi, transportasi, industri manufaktur, pertambangan, minyak dan gas. Sebagai kebebasan dengan latar belakang pendidikan S1 Teknik Mesin pernah mengambil posisi sebagai insinyur pelumasan hingga posisi manajerial di perusahaan nasional dan multi nasional seperti PT Trakindo Utama (Produk Caterpillar), PT ExxonMobil Lubricants Indonesia, PT ConocoPhillips Downstream Indonesia, PT Wartsila Indonesia, PT Total Oil Indonesia, PT Bucyrus Indonesia (Caterpillar, Inc) dan PT Volvo Indonesia. Rudityo Priyo Huntoro Kurang lebih sekitar 20 Tahun berkecimpung di dunia Alat Berat untuk berbagai aplikasi Industri (Penambangan, Konstruksi, Minyak & Gas, Kehutanan, Pertanian dan Industri Pembuatan) serta penguasaan dengan berbagai Produk dari Amerika, Eropa dan Asia seperti Caterpillar, Volvo, Terex, Cumminn, Olympian, Sullair, Hyundai, AMW, Scania dll. Ditambah pengalaman membuka Pusat Pelatihan Teknis kelas dunia – Caterpillar, selama 12 Tahun menambah Pemaparan serta Panggilan untuk Berbagi dan mentransfer Pengetahuan tentang dunia Alat Berat.
Peningkatan produktivitas perusahaan bertujuan untuk meningkatkan efisiensi, efektivitas dan kualitas. Salah satu cara peningkatan produktivitas dapat dilakukan dengan menerapkan konsep dasar “Peningkatan Produktivitas Terpadu” yang lebih populer dikenal dengan konsep Six Sigma Deskripsi Six Sigma adalah suatu pendekatan manajemen yang menempatkan mutu sebagai strategi usaha, dengan cara melibatkan seluruh anggota organisasi dalam upaya peningkatan mutu secara berkesinambungan dan sepenuhnya berorientasi pada kepuasan pelanggan. Dengan menerapkan Six Sigma, mutu akan ditingkatkan terus menerus dan senantiasa disesuaikan dengan kebutuhan pelanggan. Oleh karena itu, Six Sigma merupakan pendekatan manajemen terpenting dalam meningkatkan daya saing perusahaan. Upaya peningkatan produktivitas merupakan salah satu cara untuk menciptakan daya saing perusahaan menuju era globalisasi ekonomi dan perdagangan bebas. Dorongan keinginan perusahaan untuk mendapatkan hasil yang optimal dengan waktu yang relatif singkat sering dilakukan dengan cara-cara lompatan besar yang pada akhirnya menghabiskan dana yang cukup tinggi sehingga mampu untuk meningkatkan daya saing dengan perusahaan sejenis. Usaha peningkatan produktivitas sama seperti membangun piramid, Fondasi harus diperkuat terlebih dahulu baru secara bertahap membangun tingkatan yang lebih tinggi, jika tidak piramida yang telah dibangun akan runtuh dalam waktu yang relatif singkat. Dengan menerapkan Six Sigma di Perusahaan maka keuntungan yang akan diperoleh meliputi : Tanpa Pemborosan pada proses procurement (Zero Waste). Tanpa Cacat (Zero Defect) Tanpa Penundaan Waktu (Zero Set Up Time) Tanpa Keterlambatan Pengiriman (Zero Late Delivery). Tanpa Keluhan Pelanggan ( Zero Customer Claim). Tanpa Kerugian (Zero Defisit). Menciptakan tempat kerja terbaik dengan prinsip Six Sigma (perbaikan berkesinambungan). Bekerja tidak dengan kata-kata tetapi dengan tindakan yang nyata di lingkungan kerja. Menggugah tanggung jawab setiap orang di tempat kerja. Mengubah cara berpikir dan perilaku pribadi ke arah kienerja yang baik dan positif. Sehingga sasaran utama produktivitas akan meningkat dan keutungan perusahaan akan mudah dicapai. Garis Besar Program Lean Six Sigma Management : Mengintegrasikan metode Six Sigma untuk meningkatkan daya saing perusahaan di perusahaan Mengambil intisari pembelajaran dari pengalaman sukses Toyota, Motorola, dan General Electric Mengidentifikasi value bisnis untuk memberi nilai tambah pada pelanggan Memetakan aliran proses untuk mengidentifikasi proses kritis yang selama ini “menyimpan masalah” dan potensi munculnya defect Melakukan analisa 7 pemborosan dan pengukuran cost of poor quality Menetapkan project improvement lean six sigma Mengimplementasikan metode improvement DMAIC Menganalisa current state dan mengembangkan future state condition Mengukur process cycle effiency (PCE) dan sigma level Mengidentifikasi faktor penyebab utama Melakukan Geinchi Genbutsu untuk menemukan akar masalah Menggali dan menyeleksi solusi terbaik Melakukan Lean Six Sigma problem solving Menerapkan Tool dan Teknik Lean Six Sigma Menetapkan performance measurement keberhasilan Managing & leading Six Sigma business implementation Strategi Implementasi Lean Six Sigma Quality di perusahaan Sasaran Pelatihan Setelah mengikuti Training Lean Six Sigma ini, peserta diharapkan memiliki pengetahuan untuk: Memahami pentingnya Six Sigma bagi peningkatan produktivitas, kualitas dan daya saing perusahaan Memahami Quality Culture (Basic Mentality) Memahami teknik dan tools pendukung dalam implementasi Six Sigma Memahami metodologi dalam implementasi Lean Six Sigma Memahami elemen-elemen sistem Lean Six Sigma Menyusun dan mengembangkan strategi implementasi Lean Six Sigma Strategi Program Pelatihan dan konsultansi ini akan dibawakan dengan metode : 50% landasan teori 50% study kasus Metode Pelatihan Training Lean Six Sigma dilaksanakan dengan metode: Interaktif dimana peserta dengan bimbingan instruktur membahas hal-hal yang bersifat praktis serta membahas permasalahan yang sering dihadapi para peserta dan Presentasi materi, diskusi, analisa kasus, presentasi kelompok, tugas latihan. Outline Materi Six Sigma Fundamentals Six Sigma Creating Customer Value Six Sigma Improvement Define the Problem Analysis Six Sigma Improvement Define the Project Charter Six Sigma Improvement Measure Data & Analysis Six Sigma Improvement Measure Performance Six Sigma Improvement Analyze Potential Causes Six Sigma Improvement Analyze Root Cause Six Sigma Improvement Identify Solutions Six Sigma Improvement Implement Six Sigma Improvement Control Project Monitoring Strategy Penerapan Six Sigma Fasilitator
Latar Belakang Keunikan continuous improvement di Toyota adalah bagaimana melibatkan setiap karyawan yang bekerja di shopfloor terlibat dalam program peningkatan kunggulan operasional (operational excellence) melalui eliminasi semua hal yang tidak bernilai tambah. Program continuous improvement, dibuat simple, aplikatif, mudah dipahami, namun merangsang setiap orang untuk melakukannya.
Training Lean Management – Dengan berkembangnya persaingan antar industri, banyak perusahaan yang mulai melakukan implementasi LEAN. Mereka mulai menerapkan langkah-langkah mengurangi WASTE atau proses yang tidak ada nilai tambahnya bagi customer (eliminate non-value added process).
Deskripsi Keselamatan & Kesehatan Kerja Laboratorium ( Keselamatan & Kesehatan Laboratorium ) sangat diperlukan untuk mengurangi cidera perseorangan ( cedera pribadi ), gangguan kesehatan, kehilangan aset ( kerugian properti ) & kecelakaan kerja di Laboratorium. Keselamatan & Kesehatan Laboratorium yang bagus akan sangat mendukung keberhasilan pelayanan Laboratorium bagi pelanggan -nya. Untuk mencapai Keselamatan & Kesehatan Laboratorium yang sangat diperlukan pengetahuan tentang praktik & peraturan yang terbaru untuk mencegah kerja, yang mungkin akan menyebabkan gangguan kesehatan, cidera, kebakaran atau gangguan pada operasi Laboratorium. Hal ini harus menjadi bagian dari kebutuhan pelatihan dari pekerja Laboratorium, petugas Keselamatan & Kesehatan Kerja, Tim Audit termasuk jajaran Manajemen Perusahaan atau pimpinan Instansi Pemerintah & Swasta. Metode Pelatihan Pelatihan Keselamatan & Kesehatan Laboratorium dilaksanakan dengan metode: Metode yang digunakan adalah ceramah (60%) & diskusi (40%) Outline Materi Pelatihan Materi yang akan membahas topik Keselamatan & Kesehatan Laboratorium adalah: Materi Utama Pelatihan Keselamatan & Kesehatan Laboratorium akan fokus pada 4 materi yang penting: Belajar dan memecahkan masalah dari minimum 10 bahaya ( bahaya ) yang umum di Laboratorium termasuk ketaatan ( kepatuhan ) terhadap peraturan yang berlaku Belajar tentang spesifik bahan kimia, bahaya bahan kimia & hal – hal yang memerlukan perhatian dalam penangannya Memperoleh pengalaman dalam pelaksanaan & program bantuan keselamatan di Laboratorium Menyusun program pelatihan tentang keselamatan & kesehatan kerja di Laboratorium Materi Lainnya : Pengenalan Keselamatan & Kesehatan Laboratorium : diskusi umum , organisasi keselamatan kerja, catatan , informasi & pelatihan Praktek Keselamatan Laboratorium ( Aman Laboratorium Praktek ): Aturan Sales manager, praktek kerja ATAU aturan , alat Pelindung Diri ( alat pelindung ), kontrol teknik , Buangan Limbah ( pembuangan limbah ), BEKERJA DENGAN Bahan Kimia Yang Sangat Beracun, Bahaya fisika ( bahaya fisik ) , bahaya kimia ( bahaya kimia ) Telah dipakai & Peralatan Laboratorium ( Laboratory Facility & Peralatan Tetap ): desain telah dipakai, Perawatan telah dipakai & Peralatan Evaluasi Bahaya ( Evaluasi Bahaya ): evaluasi bahaya, penumpukan bahan kimia, perbantahan, praktik kerja , dokumentasi penilaian bahaya Alat Pelindung Diri ( Personal Protective Equipment ): Pengenalan, Pelindung mata, sarung serbi, Pelindung kepala, Pelindung pendengaran, Pelindung kesemek & Telapak kesemek Program perlindungan kesehatan pekerja: program perawatan, perawatan , pengawasan medis , pemantauan lingkungan kerja, pemeriksaan kesehatan & konsultasi kesehatan Bekerja dengan bahan kimia berbahaya yang khusus: area khusus kerja, area kerja khusus dengan bahan kimia karsinogen, penggunaan peralatan yang terkontaminasi bahan kimia Keselamatan kerja biologis: aturan umum, praktik kerja , buangan limbah biologis Keselamatan kerja radiologi: paparan ( paparan ), praktik kerja , buangan limbah Kesehatan kerja dengan bahan kimia: persyaratan yang diperlukan, referensi yang tersedia Buangan & minimalisasi limbah Laboratorium Fasilitator Alief Bakhtiar Latar belakang pendidikan Sarjana Kimia dari Universitas Brawijaya – Malang. Organisasi profesional yang diikuti sebagai Anggota Royal Society Chemistry – Britania Raya . Pemegang Sertifikat Ahli Kesehatan & Keselamatan Kerja – Depnakertrans RI. Telah memiliki pengalaman mengelola Laboratorium Batu bara & gas alam cair (LNG: Liquefied Natural Gas ) selama lebih dari 15 tahun termasuk bahan Kimia di Perguruan Tinggi Negeri. Saat ini, bekerja di perusahaan Minyak & Gas dari Inggris, BP Indonesia sebagai Kepala Laboratorium BP Tangguh LNG. Sebelumnya, pernah bekerja di Laboratorium Badak LNG, Pertamina di Bontang – Indonesia & Laboratorium Snohvit LNG, milik perusahaan Minyak & Gas Norwegia, Statoil di Hammerfest – Norwegia.